Camere a nebbia salina
Il test in nebbia salina, noto anche come test in nebbia salina, è una valutazione standardizzata della resistenza alla corrosione dei materiali metallici, con o senza rivestimento, temporaneo o permanente, per la protezione contro la corrosione.
La conduzione di questi test è descritta da vari standard ( ASTM B117, DIN 50021, EN ISO 9227). In tutti i casi, le parti da valutare vengono poste in una camera di prova in cui viene vaporizzata una soluzione salina ad una certa temperatura. Il test può essere eseguito ininterrottamente da sei a più di mille ore. I materiali più resistenti alla corrosione possono essere testati più a lungo.
Il test in nebbia salina darà risultati diversi dalla corrosione in condizioni normali. La corrosione è davvero un fenomeno complesso. Tuttavia, il test in nebbia salina è un metodo di controllo della qualità del rivestimento ampiamente utilizzato nell’industria.
Nella camera di prova, la vaporizzazione di una soluzione salina produce un’atmosfera favorevole alla corrosione che attacca la parte in prova. In queste condizioni il fenomeno di corrosione viene accelerato e i rivestimenti perdono le loro proprietà protettive. La durata del test dipenderà dalla qualità del rivestimento. Impostando i parametri di concentrazione della soluzione salina, temperatura, pressione e pH, i risultati sono riproducibili
Tipi di test
Distinguiamo, a seconda della soluzione utilizzata:
test in nebbia salina neutra utilizzando una soluzione di cloruro di sodio (NaCl) a pH neutro: test NSS ( Neutral Salt Spray );
test in nebbia salina acetica con aggiunta di acido acetico alla soluzione salina: ASS test ( Acetic Acid Salt Spray );
Nebbia salina cupro-acetica accelerata test con l’aggiunta di rame (II) cloruro alla soluzione salina: prova CASS ( rame Accelerated test della nebbia salina ).
I test ASS e CASS sono particolarmente indicati per rivestimenti galvanici decorativi come rivestimenti Cu-Ni-Cr o Ni-Cr, ma anche per rivestimenti anodici di alluminio.
Attrezzature
La camera di prova ha un volume minimo di quattrocento litri che sarà adattato alle dimensioni delle parti da testare. Il telaio e l’interno della camera saranno realizzati in materiale inerte alla corrosione per evitare qualsiasi reazione di corrosione tra i campioni da testare e la camera.
A seconda delle sue dimensioni, la camera sarà dotata di uno o più ugelli per la nebulizzazione della soluzione.
La pressione dell’aria sarà regolabile per consentire una buona distribuzione della nebbia durante l’irrigazione. Inoltre, l’apparecchiatura avrà un serbatoio contenente la soluzione da irrorare. Un sistema di riscaldamento controllerà la temperatura della camera durante il test.
Una camera utilizzata per i test ASS o CASS è difficile da pulire. Per questo motivo a tali prove sarà dedicata una camera per i test NSS.
Standard
Gli standard internazionali come ASTM B117 o EN ISO 9227 definiscono la procedura per il test senza descrivere un metodo per valutare le superfici corrose o indicare la durata del test. La valutazione dei prodotti corrosi dovrà quindi essere fissata tra i protagonisti.
Per i prodotti verniciati, lo standard ISO4628-3 descrive i livelli di ruggine in sei categorie da Ri0 (assenza di ruggine) a Ri5 (dal 4 al 50% della superficie arrugginita). Il livello Ri1 (0,05%) dopo un test in nebbia salina è un massimo spesso adottato.
Lo standard IEC 60068-2-11 descrive anche un test in nebbia salina. Fa parte di una serie di standard relativi alle condizioni ambientali.
Nell’industria automobilistica, gli standard definiscono i criteri per valutare la qualità delle superfici. Un acciaio protetto presenta ruggine rossa (ossido di ferro) una volta che il rivestimento non offre più una protezione sufficiente. Uno strato di zinco mostrerà ruggine bianca ( ossido di zinco ) dopo solo poche ore nella camera. La corrosione si manifesterà sotto forma di punti bianchi che alla fine si trasformeranno in punti rossi, segno della corrosione dell’acciaio. Per rafforzare le proprietà protettive dello zinco e aumentare il tempo prima che compaia la ruggine bianca, è possibile utilizzare la passivazione, la cromatura, la verniciatura a polvere, ecc.
Un rivestimento protettivo deve fornire una durata minima senza corrosione.